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Kokillen-Bearbeitung

Auszug aus dem Schreiben vom 30.Jan.2001 an Battenstein:

Besonders wichtige Gesichtspunkte sowie gravierende Arbeitsplatzbelastungen mit den
unterschiedlichsten Schadstoffen wurden trotz ausf. Beschreibung von uns, bei der Arbeitstechnischen Bewertung von Herrn Dipl. Ing. Sonnenschein nicht berücksichtigt.

An dieser Stelle möchte ich dem Betrachter an Hand meiner Beschreibungen die enorme Schadstoffbelastung einmal aufzeigen...

Die Kokillen-Innenflächen (Bohrung) sind mit Rillen versehen. Diese Rillen sollen beim aufspritzen der Miller-Schlichte mit einer Dicke (Stärke) von 1,3 bis 1,6mm eine bessere Haftung an der Kokillenwand gewährleisten. 

Nach dem Abguss der Walze (Gussstück) und erkalten des Gussstückes wird die Form aus der Kokille entleert. Nach dem Entleeren verbleiben in den Rillen der Kokille, Reste von Miller-Schlichte, CO2-Sande, Quarzsand und Asbest. Unter der in der Kokille verbleibenden Schlichte (Miller von Fa. Mansville) das
Aluminiumchlorid bildet sich nun sehr schnell Rost.

Durch die Vielzahl an unterschiedlichen Kokillen – Längen und Kokillen- Innendurchmesser werden die Kokillen nicht fortlaufend benutzt – sondern stehen in
einem größeren Kokillen-Lager. 

Wobei sich der Rost über längeres stehen in den Rillen
und der Stirnfläche sich festfrisst.

Diese Stäube von Rost, Miller-Schlichte, Quarzsand und Asbest werden dann beim ausbohren der Kokille mit den Graphitstäuben noch vermischt.

Es muss hier außerdem berücksichtigt werden, dass bei den verschiedenen Gießvorgängen...

in diesen Kokillen, Ablagerungen (wegen dem groben und weichen Graugussgefüge der Kokille) u.a. von Ni-Mg-Fe-Si-Mg, Chrom, Nickel, Schwefel, Phosphor, Kohle, Wolfram,
Zeer sowie Zusätze von Albral 2, SAF 72, Soda und Alu, Svenska Silika usw. 

im erheblichen Umfang angereichert wurden. 

Beim Drehen wurde unter anderem Kohlenstoff, den man bereits mit bloßem Auge erkennen konnte mit den zum Teil pulverigen Spänen freigesetzt. 

Diesen Kohlenstoffkonnte man sogar mit einem Feuerzeug entzünden.
 
Einfach ein Feuerzeug mit offener Flamme unter den Drehmeisel halten. Schon hatte man einen 

 Somit wird auch schon für einen Laien erkennbar; dass bei diesem Drehvorgang aus diesem Gefüge nicht nur Graphitstaub freigesetzt wird.Also handelst es sich nicht nur um reine Graphitstäube und Feinstäube, wie von Herrn Sonnenschein beschrieben sondern auch um zusätzlich toxische Stoffe.An der Karuselldrehmaschine der Marke TOS-Skoda – (damalige Maschinen-Nr.: 603 und Standort in der Halle 2 Werk I) 

fehlte wegen der Zusatzeinrichtung einer Kopiereinrichtung, sowie Links- und Rechtslauf ein sonst übliches Späneloch in der Mitte der Planscheibe.

In dieses Lochen fallen eigentlich die Späne die beim Drehen einer Bohrung anfallen.
Wegen dieser Bauart musste jetzt zwangsläufig eine extrem höhere Drehzahl der Planscheibe eingestellt werden, damit die Späne von der Planscheibe herunter geschleudert werden.
 
Die wurden zum Teil in einer um die Planscheibe befestigten Auffangwanne geschleudert.

Ansonsten wäre der Stößel, woran der Drehmeißel befestigt war von den Spänen eingequetscht. Eine Bearbeitung der Bohrung wäre dann nicht mehr möglich gewesen.

Zwangsläufig wurden die Guss späne, Späne von Kokillen usw. noch mehr verwirbelt.

Wegen der Notwendigkeit des ständigen Überwachens des Drehvorganges, war man zwangsläufig immer einer extremen Staubbelastung ausgesetzt.  Eine vernünftige Absaugvorrichtung sowie Atemmaske nicht vorhanden.An dieser Stelle möchte ich den von Herrn Sonnenschein genommenen Bezug auf die Messungen in den Jahren 1971 bis 1996 bezüglich der Messergebnisse von Aerosolen undStäuben aufs schärfste zurückweisen und als reiner Nonsens und spekulativ im Sinne derBG betrachten.Der TAD hat hier zweifelsfrei versagt – bis heute wurde nicht einmal objektiv ermittelt.....
geschweige denn, unter wahren Realitätsbedingungen eine Messung durchgeführt.  Die Messergebenisse hätten mit Sicherheit die zulässigen MAK-Werte um ein zigfach überschritten!!!!

kritisch war????Es ist nicht hinnehmbar, dass erst am 19.06.1996 eine Schadstoffmessung zudem unterunrealen und beschönigten Bedingungen an der TOS-Skoda-Karuselldrehmaschinedurchgeführt wurde. Indem ein „unüblicher Stahlring“ gedreht wurde und somit dasMeßergebniss total verfälschte.

Die gesamten Messungen und hieraus resultierenden Messergebnisse (Schadstoffergebnisse) spiegeln in keinster Weise die wahren Verhältnisse wieder, 

dazumal alle Arbeitnehmer von der Geschäftsleitung, Betriebsleitung, Sicherheitsfachkraft und Meistern angewiesen wurden hohe Drehzahlen beim Drehen, Fräsen usw. zu
vermeiden. 

Damit erst gar kein Staub, Öl dämpfe und Lärm in der ganzen Halle entstehen konnte.

Da sich zumal auch komischerweise der TAD sich immer Zeitig anmeldet; konnte die Geschäftsleitung immer rechtzeig die richtigen Vorkehrungen treffen. 

Sie waren ja vorgewarnt!!!!

Im Hinblick auf die Schmierung an den Drehbänken musste gerade an der Karuselldrehmaschine enorm viel mit Öl geschmiert werden, ansonsten hätte sich der Stößel und Support in das Maschinenbett ein „gefressen“.
 
Dieses war schon zwangsläufig wegen der enormen Staubbelastung notwendig.

Desweiteren spricht Herr Sonnenschein großartig von Messungen für Kühlschmierstoffe- Aerosole……..??

Hier wurde nicht nur nach meiner Meinung doch quasi in der Hall 9 nur die Luftfeuchtigkeit gemessen.
 
Erforderlich wäre aber gewesen, dass Schleifwasser auf Pilze
und toxische Stoffe (Mikroben) hin zu untersuchen.
 
Es fehlt zudem die Angaben zu dem Wasserzusatz und in welchen Interwallen das Wasser gewechselt wurde.

Aber was sollte hier die Untersuchung des Schleifwassers – in dieser Halle habe ich nie gearbeitet………

Es wurde wieder versäumt an allen Arbeitsplätzen wo ich gearbeitet habe, exakte Datenerhebungen, Messungen, und Kontrollen durch zuführen.

Etwa auf Werk II an der Flächenschleifmaschine eine Probeentnahme des Schleifwassers mit Analyse auf Pilze und tox. Stoffe vorzunehmen. 

Sowie die Recherche nach dem
Rostschutzmittel (grüner flüssiger Zusatz) mit dazugehörigem Sicherheitsdatenblatt.

Etwa die Bohrmilch an den Drehbänken, wo ich ebenfalls dran gearbeitet habe u.a. Lehrwerkstatt Werk I und an den Drehbänken Werk II Schlosserei. 

Hier kommt die Belastung in der Bohrmilch durch zusätzliche Ablagerungen von Legierungen, Graphit, Pertinax-Stäuben, Holzstäuben usw. Wechselinterwalle, Pilze, Mikroben,

Noch eine Anmerkung zu der Staubbelastung:

Wenn man einen Becher während der normalen Arbeitszeit zu lange auf dem Arbeitsschrank stehen ließ und nicht unverzüglich trank, 

so bedeckte schon nach kurzer Zeit eine Schicht Schmutz und Feinstaub den Kaffee. 

Dieses Phänomen war nicht nur an der Karuselldrehmaschine zu sehen, u.a. auch in der in der auf Werk I integrierten Lehrwerkstatt. 

Quasi an allen Arbeitsplätzen der mechanischen Bearbeitung.

Sobald kein TAD von der BG zusehen war, herrschte wie normal üblich in den ganzen Dreherei-Hallen auf Werk I ein ständiger Staub in der Luft. 

Den man unschwer mit bloßem Auge und ohne Brille erkennen konnte!!!!

Es sei denn man wäre blind gewesen. 

Die Staubbelastung kam wegen dem versteckten Akkord und den „Vorgabezeiten (Bearbeitungszeiten pro Werkstück) die man ein zuhaltenhatte. Hier war man ja mit dem Stundenlohn, Maschinenpunkte… für eingestuft und auch Lohnabhängig.  

Auch wenn man freitags bzw. samstags die Karuselldrehmaschine geputzt und gewaschen hatte.  

Bedeckte am folgenden Arbeitstag alle Maschinen und Schränke erneut eine dicke Staubschicht.

Auch fanden in der Bewertung die gesamten Bearbeitungsmaschinen, etwa kleine und große Walzendrehbänke, NC-Drehmaschinen keine Berücksichtigung. 

Insbesondere die großen Walzendrehbänke verursachten ebenfalls eine starke Staubbelastung. 

Diese Drehbänke drehten die großen Rohgusswalzen auf das Schleifmass vor.  

Hierbei entstand ebenfalls beim drehen sehr viel Staub, je nach Gussart wurde auch hier u.a. Kohlenstoff freigesetzt, so dass man diesen auch mit bloßem Augen Auge erkennen konnte.  

Da es sich hier um große Walzendrehbänke handelte – fielen die gedrehten Späne in das darunter liegende Späneloch (Loch von ca. 2,50 Meter tiefe) mit integriertem Förderband. 

Dieses Förderband transportierte die Späne und Guss-Stäube aller Qualitäten, asbesthaltige Manville-Schlichte, Quarzsand in einen Spänekübel. 

Bei dem herunterfallen der Späne von ca. 2,00 Meter Höhe in den Spänekübel, wurde abermals der Staub aufgewirbelt. 

Die an den der Rohgußwalze befindlichen Stoffe sind in den Zeichnungen anschaulich beschrieben.  

Sehen Sie dazu auch das Foto von der Karuselldrehmaschine mit der vergrößerten Teilansicht. 

Hier kann man ein solches Förderband gut erkennen. Bis ca. 1969 standen die Bohrbänke in der alten Dreherei Werk II beim Versand. 

Ab ca.1969 standen diese in der „Neuen Halle“, wurden umgebaut und ab ca. 1975 wurden Schleuderguß-Kokillen darauf gebohrt. 

Staubmessungen an diesen Maschinen wurden nicht vorgenommen.

Staubmessungen sind nur in der E-Halle bekannt.  

Auch die als von der Präventionsabteilung deklarierten, veranlassten und durchgeführten Messungen wurden doch erst auf Veranlassung eines Streiks und anderen Verfahren von betroffenen Kollegen durchgeführt. 

Es blieb aber nur bei den Messungen, an dem unerträglichen Zustand änderte sich aber nichts.

Meinen 1. Asthmaanfall hatte ich am 20.06.1990 beim bearbeiten (drehen) einer Kokille ander TOS-Skoda Karuselldrehmaschine in Werk I, während der regulären Arbeitszeit.

Dieser Asthmaanfall konnte im Jahre 1993 im Fachkrankenhaus Kloster Grafschaft erneut durch Inhalation von Kokillenstaub ausgelöst (reproduziert) und somit praktisch bewiesen werden.

Desweiteren hat Herr Dipl. Ing. Sonnenschein folgend aufgeführten diversen Atembelastenden und toxischen Stoffe in seiner Arbeitstechnischen Beurteilung nicht berücksichtigt.

Drehen von Chromstahl, Chromstahlmäntel, Pumpengehäusen und Walzenmäntel aus Ni-Hard II / IV.  

Die auch zum Teil an der Karuselldrehmaschine trocken geschliffen wurden.

Diese hatten zum großen Teil auch Quarzsand-Anhaftungen in der Bohrung. 

Hier habe ich u.a. auf Werk II an der –Karuselldrehmaschine in den 80er Jahren verstärkt Ni-Hard II /IV Mäntel trocken geschliffen.

Versuchsreihe wegen Sparmaßnahmen zu günstigeren Bindemitteln. 

Weil diese Mänte lsehr löchrig waren, musste diese löchrige Struktur mit einer am Stößel befestigten Schleifmaschine in der Bohrung trocken geschliffen werden.  

Hier war man den ganzen Schleifstäuben von Nickel, Chromstahl ectpp. immer voll ausgesetzt.  

Eine Absaugung oder Atemschutz war nicht vorhanden.

Keramik und Hartmetall als Schneidwerkzeuge waren hier nicht „standfest“ und hielten diese Belastung aufgrund der Anhaftungen von Schlichte, Sand und der Löcher nicht lange aus.

Amboriteplatten waren wegen des damalig hohen Dollarkurses zu teuer. 

Jede dieser Amboriteplatten mussten damals auch noch extra vom Betriebsleiter genehmigt werden.

Diese Amboriteplatten bekamen in dieser Zeit nur die Dreher von Werk I und waren denen vorbehalten.

Auch wurden hier Ni-Hard II Segmente im Aussendurchmesser in der gleichen Art und Weise wie im Außendurchmesser abgeschliffen.

Hier verweise ich auf meinen damaligen Arbeitsunfall vom 12.05.1980. 

Wobei mir beim Ausrichten der Ni-Hard-II Segmente, von der glatten Planscheibe rutschten und auf mich fielen.  

Das Resultat ein Schienbeinbruch links, der einen längeren Arbeitsunfähigkeit mit Krankenhausaufenthalt notwendig machte. 

Aktenzeichen: 31/21472 / 80.  Bei den Ermittlungen wurde auch meine Tätigkeit an der Kokillen-Bohrbank in der „Neuen Halle“ vergessen.

In unmittelbarer Nähe wurden sogar Walzen gegossen. 

Den Gasen und Dämpfen war man der ganzen Arbeitszeit ohne jeglichen Atemschutz oder Absauganlage voll ausgesetzt.

Auch die Staubbelastung von der daneben stehenden offenen Kokillen-Reinigungsmaschine mit der rotierenden Bürste ist nicht berücksichtigt worden.

Bei dem Putzen und säubern der Kokillen von Schwärze-Graphit, Rückständen, Rost, Asbestfasern und anderen Verunreinigungen und deren Anhaftungen erfolgte mit einer rotierenden Bürste und Pressluft.  

Die ganzen Stäube wurden so ohne jegliche Absaugung in der Halle mit einer extremen Staubwolke freigesetzt. Es fehlt zudem die Bewertung der gesamten Aerosole Gase und Stäube denen man beim Gießen der Walzen den man direkt neben der Kokillenbank ausgesetzt war.

In dieser Halle hatte man ständig das Gefühl benommen und betrunken zu sein. Etwa nach einem übertriebenen Alkoholgenuss von 2 Promille.  Wir haben dieses damals als normal angesehen. 

Heute weiß ich, dass es absolut nicht normal war. 

Es handelte sich zweifelsohne um toxische Aerosole und Gase vom Gießen und Formen. 

Wobei auch hier mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit diese MAK Werte um ein zigfaches überschritten wurden.

Sehen Sie hier meine Bilder von der Neuen Halle. 

Desweiteren fehlt bis dato jegliche Stellungnahme zu dem MET-L-CHECK-Verfahren.

Dieses Verfahren habe ich persönlich sehr häufig durchgeführt. Je nach Erfordernis auch mehrmals täglich.  Auch an den benachbarten Walzendrehbänken wurde dieses Testverfahren auch mehrmals täglich durchgeführt.  

Alles ohne Staubmaske oder Absauganlage. 

Siehe Beschreibung unter Sicherheitsdatenblätter.  

Zudem führte der Werkstoffprüfer auf Werk I in meiner unmittelbaren Nähe häufig Härteprüfungen an Walzen und Walzenmäntel durch.

Indem er mit einer an der Bohrmaschine befestigten Schleifstein die zu testende Stelle sehr glatt schliff. 

Der dabei entstehende Qualm brannte in den Augen und stank entsetzlich.

Ferner muss beim bearbeiten von Pertinax berücksichtigt werden, dass es beim Drehen es keine Späne gab, es entstand dabei stets nur sehr feiner Staub.  

Die Oberflächenstruktur war trotz kleinem Vorschub und sehr hohen Drehzahl noch sehr rauh. 

Diesbezüglich war es jedes Mal erforderlich, diese Oberfläche bei einer hohen Drehzahl abzuschmirgeln. 

Wegen des Bearbeitungsmodus musste man sich zwangsläufig auch beim schmirgeln mit dem Kopf über das Werkstück beugen. 

Man bekam quasi den ganzen Staub ins Gesicht und atmete diesen ständig ein.  

Eine Staubabsaugung oder Atemschutz insbesondere auch in der Ausbildungswerkstatt waren auch schon während meiner Ausbildungszeit nicht vorhanden.

Auffallend und mit äußerster Kritik ist daher die erst durchgeführte Schadstoffmessung zubewerten.